Limpieza y reparación de intercambiador tubular
Limpieza y reacondicionado efectuada por Juan González Vilches y Juan Andrés Corrales Ruíz.
Trabajos de soldadura efectuados por Miguel Fuertes Oliva y Raúl Pérez García.
Se procede en el taller a una inspección visual previa de los intercambiadores, encontrándose un aparente mal estado exterior debido a capas de óxido.
En adelante, nos referiremos como “Equipo 1” y “Equipo 2”, según la foto.
Para eliminar la capa de óxido exterior, se le realiza una limpieza por arenado a los equipos, obteniendo un óptimo resultado.
Se continúa separando los equipos, oxicortando la tubería que los une para la posterior instalación de bridas soldada.
Tras esto, se procede a la limpieza por ultrasonidos de los equipos y posterior repaso con chorros de agua a presión para intentar arrastrar sedimento que no haya sido eliminado con la limpieza por ultrasonidos.
El trabajo se continúa cortando el cap de 5” a sustituir, soldando el nuevo cap y soldando 4 bridas slip-on de 4” de 150 lbs para que la nueva unión entre ambos equipos sea bridadada. De este modo, se facilitarán posteriores trabajos de montaje y desmontaje de los equipos, pudiendo ser manipulados individualmente.
Se comienzan las pruebas hidráulicas y neumáticas en los equipos.
EQUIPO 1
Se detectan 66 tubos totalmente obstruidos que no se han conseguido desatascar con la limpieza por ultrasonidos, ni con chorros de agua a presión con desengrasantes. Tampoco fue posible introducir ningún útil para arrastrar el sedimento, debido a que los tubos disponen de internos que hacen imposible esta tarea.
Tras las pruebas neumáticas en los tubos se detectan pérdidas en 10 de ellos, en los que se proceden a la instalación de tapones para que queden inutilizados.
Con esto el “Equipo 1” queda con un total de 76 tubos inutilizados (66 atascados y 10 inutilizados con tapones) de 179. El equipo quedaría con un 57,54 % de sus tubos operativos.
Se realiza la prueba hidráulica por la carcasa del equipo a 11 bar y se detecta alguna fuga entre la unión de los tubos y el cabezal estacionario. Para solventarlo se realiza un expansionado de los tubos, acabando con esto con las fugas que se habían detectado previamente.
EQUIPO 2
Se realizan las pruebas neumáticas tubo por tubo y se detectan pérdidas en 4 de ellos, instalando 8 tapones en el equipo al ser un intercambiador de doble paso de los tubos (tubos en U).
Con esto, el “Equipo 2” quedaría con 4 tubos inutilizados de 83. El equipo quedaría con un 95,18 % de sus tubos operativos.
Se realiza la prueba hidráulica por la carcasa del equipo a 11 bar y se detecta alguna fuga entre la unión de los tubos y el cabezal estacionario. Para solventarlo se realiza un expansionado de los tubos, acabando con esto con las fugas que se habían detectado previamente.
Además se detecta una pequeña fuga en la carcasa. Esta fuga es reparada con soldadura y pasta fundente.
Se le aplica una capa de minio rojo al interior de las tapas, se preparan las juntas, se coloca la tornillería nueva para cerrar los equipos y se quedan listos para entregar.
