Limpieza y reparación de intercambiador tubular

 

Limpieza y reacondicionado efectuada por Juan González Vilches y Juan Andrés Corrales Ruíz.

Trabajos de soldadura efectuados por Miguel Fuertes Oliva y Raúl Pérez García.

Se procede en el taller a una inspección visual previa de los intercambiadores, encontrándose un aparente mal estado exterior debido a capas de óxido.

En adelante, nos referiremos como “Equipo 1” y “Equipo 2”, según la foto.

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Para eliminar la capa de óxido exterior, se le realiza una limpieza por arenado a los equipos, obteniendo un óptimo resultado.

Se continúa separando los equipos, oxicortando la tubería que los une para la posterior instalación de bridas soldada.

 

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Tras esto, se procede a la limpieza por ultrasonidos de los equipos y posterior repaso con chorros de agua a presión para intentar arrastrar sedimento que no haya sido eliminado con la limpieza por ultrasonidos.

El trabajo se continúa cortando el cap de 5” a sustituir, soldando el nuevo cap y soldando 4 bridas slip-on de 4” de 150 lbs para que la nueva unión entre ambos equipos sea bridadada. De este modo, se facilitarán posteriores trabajos de montaje y desmontaje de los equipos, pudiendo ser manipulados individualmente.

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Se comienzan las pruebas hidráulicas y neumáticas en los equipos.

 

EQUIPO 1

Se detectan 66 tubos totalmente obstruidos que no se han conseguido desatascar con la limpieza por ultrasonidos, ni con chorros de agua a presión con desengrasantes. Tampoco fue posible introducir ningún útil para arrastrar el sedimento, debido a que los tubos disponen de internos que hacen imposible esta tarea.

 

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Tras las pruebas neumáticas en los tubos se detectan pérdidas en 10 de ellos, en los que se proceden a la instalación de tapones para que queden inutilizados.

 

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Con esto el “Equipo 1” queda con un total de 76 tubos inutilizados (66 atascados y 10 inutilizados con tapones) de 179. El equipo quedaría con un 57,54 % de sus tubos operativos.

Se realiza la prueba hidráulica por la carcasa del equipo a 11 bar y se detecta alguna fuga entre la unión de los tubos y el cabezal estacionario. Para solventarlo se realiza un expansionado de los tubos, acabando con esto con las fugas que se habían detectado previamente.

 

EQUIPO 2

Se realizan las pruebas neumáticas tubo por tubo y se detectan pérdidas en 4 de ellos, instalando 8 tapones en el equipo al ser un intercambiador de doble paso de los tubos (tubos en U).

 

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Con esto, el “Equipo 2” quedaría con 4 tubos inutilizados de 83. El equipo quedaría con un 95,18 % de sus tubos operativos.

Se realiza la prueba hidráulica por la carcasa del equipo a 11 bar y se detecta alguna fuga entre la unión de los tubos y el cabezal estacionario. Para solventarlo se realiza un expansionado de los tubos, acabando con esto con las fugas que se habían detectado previamente.

 

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Además se detecta una pequeña fuga en la carcasa. Esta fuga es reparada con soldadura y pasta fundente.

 

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Se le aplica una capa de minio rojo al interior de las tapas, se preparan las juntas, se coloca la tornillería nueva para cerrar los equipos y se quedan listos para entregar.

 

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